煤矿风筒作为井下通风系统的核心部件，其清洁维护直接关系到通风效率、设备寿命及作业安全。以下结合行业标准与实战经验，提供一套覆盖全生命周期的维护方案，助力煤矿实现高效运维。
一、日常清洁：阻断隐患源头
1. 积尘清理风筒表面及内部积尘是首要清洁目标。每日需使用柔软毛刷或压缩空气清理风筒表面浮尘，重点清除喷浆回弹料、煤屑等顽固附着物。对于高处积尘，可借鉴神东煤炭上湾煤矿的创新方案：采用曲面毛刷与直角手把组合的清扫装置，无需登高即可覆盖风筒顶部易积尘区域，效率提升 3 倍以上，同时降低矽肺病风险。
2. 接缝检查每日巡检需重点关注风筒接缝处，检查是否存在脱胶、缝线断裂或涂层剥落。采用 "三查法"：一查吊环固定是否牢固（吊环间距≤800mm），二查反压边宽度是否达标（≥150mm），三查接头漏风情况（手距接头 0.1m 处应无漏风感）。发现轻微破损时，立即使用专用树脂胶修补 —— 以裂缝为中心涂抹胶液，覆盖 10cm 宽同材质补片，按压至半干状态即可修复。
二、深度维护：构建防护体系
1. 周期化清洁每季度需进行一次系统性深度清洁。使用中性清洁剂（pH 值 6-8）配合高压水枪冲洗风筒内外表面，重点清除油脂、化学残留及微生物附着层。对于硬质风筒，可采用 364 系列喷丝板清洗剂，其皂化能力可有效分解风筒内壁的聚合物残留，恢复通风截面积。清洗后需彻底干燥，避免潮湿环境引发霉变。
2. 性能检测每半年委托第三方机构进行全面检测，重点关注：
三、存储与运输：延长使用寿命
1. 闲置期管理风筒长期停用前需完成三步操作：
2. 运输防护装车时需使用缓冲材料隔离，避免尖锐物体划伤。对于负压风筒，应压缩至≤700mm 并固定 3-4 处，防止运输过程中变形。运输车辆需配备遮阳篷，防止阳光直射导致涂层脆化。
四、技术升级：从被动维护到主动防护
1. 材料革新采用高强度聚酯帘布 + 纳米改性涂层的三层复合结构风筒，其表面摩擦系数降低 40%，积尘附着力显著下降，日常清洁频率可减少 50%。某煤矿实测数据显示，该类风筒在使用 18 个月后，漏风率仍控制在 4% 以下，较传统风筒提升 60%。
2. 智能监测安装风压传感器与温湿度监测模块，实时采集数据并上传至智能管理平台。当发现某段风筒阻力异常升高（如超过设计值 15%），系统自动预警并定位问题点，指导维护人员精准处置。某矿应用该技术后，维护响应时间从 4 小时缩短至 30 分钟，风机能耗同步降低 12%。
五、制度保障：构建长效机制
1. 标准化作业制定《风筒维护操作手册》，明确各工序操作要点。例如：
2. 责任到人实行 "区域承包制"，将风筒维护责任落实到班组，每月考核漏风率、破损率等指标。对维护达标的班组给予奖励，人为损坏风筒者按造价赔偿。某矿通过该制度，风筒报废率从 12% 降至 6%，年节约维护成本超 20 万元。
六、典型案例：维护升级带来的综合效益
山西某煤矿在采用上述方案后，实现了三大突破：
效率提升：通过智能监测与快速修补技术，风筒故障处理时间从平均 2 小时缩短至 45 分钟；
成本节约：深度清洁周期从每月一次延长至每季度一次，年节省清洁剂费用 3.2 万元；
安全强化：漏风率从 12% 降至 3.5%，巷道粉尘浓度下降 28%，连续 24 个月未发生因风筒问题导致的瓦斯超限事故。
结语煤矿风筒的维护绝非简单的清洁工作，而是一项融合材料科学、流体力学与智能技术的系统工程。通过日常清洁、深度维护、智能监测与制度创新的有机结合，不仅能延长风筒使用寿命，更能为矿井通风安全筑牢防线。作为全流程自主生产的源头厂家，我们从基布织造到涂层工艺均严格遵循 MT 164-2017 标准，并提供定制化维护方案，助力煤矿实现 "零故障运行、零安全隐患" 的目标。立即联系我们，获取专属维护解决方案！
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